Español Vistas:0 Autor:Vinci Zhang Hora de publicación: 2026-10-05 Origen:Sitio
En la primera semana de septiembre de 2026, I.C.T comenzó la instalación y capacitación in situ para las máquinas pick-and-place JUKI RS-1XL en un fabricante de controles eléctricos en Nueva Zelanda. Después de la entrega del equipo, un ingeniero I.C.T trabajó con el equipo del cliente para instalar tres máquinas, preparar programas de producción y ejecutar productos reales. El servicio continuó hasta el 18 de septiembre, con soporte de producción práctico y capacitación adaptada al flujo de trabajo existente de la fábrica.
El cliente fabrica productos de control eléctrico, incluidos variadores de frecuencia. Sus ingenieros ya tenían experiencia con equipos JUKI y un proceso establecido para preparar programas de ensamblaje PCB. El nuevo equipo debía adaptarse a ese proceso y al mismo tiempo respaldar la producción diaria.
El proyecto se centró en tres máquinas pick-and-place JUKI RS-1XL , con un mueble de bandejas MTC instalado y configurado durante la visita. El ingeniero también ayudó a integrar las máquinas de colocación con la impresora de plantillas, los transportadores PCB, el horno de reflujo y el descargador del cliente.
El cliente quería reutilizar los datos de los componentes existentes y reducir los cambios de alimentador entre productos. Estos requisitos prácticos dieron forma a la configuración del software, la optimización del programa y la capacitación.
La visita comenzó con la inducción de seguridad en fábrica del cliente. Luego, el ingeniero revisó el diseño de línea propuesto con el equipo de producción y confirmó las posiciones de los equipos y las conexiones de servicios públicos.
Trabajando junto con los ingenieros del cliente, instaló y niveló las tres máquinas de colocación y el gabinete MTC. Después de conectar la energía, verificó el funcionamiento de la máquina y la configuración de los parámetros. Cuando llegaron los transportadores y el cliente ajustó el diseño, realineó las máquinas y verificó su alineación con la impresora y el horno de reflujo.
El ingeniero instaló el software de programación fuera de línea JaNets y Flexline CAD, coordinó la configuración de IP con el equipo de TI del cliente y conectó el sistema de programación a las tres máquinas de colocación.
Luego combinó la lista de materiales (BOM) del cliente y los datos CAD para crear programas de producción. Los datos de los componentes existentes del software IS anterior se importaron a la nueva base de datos, y la configuración de los componentes se verificó y ajustó cuando fue necesario.
La configuración de conversión CAD se adaptó a los archivos que el cliente ya preparó. Esto permitió al equipo utilizar su proceso de preparación de datos establecido con el nuevo software de programación.
Las primeras pruebas de producción descubrieron coordenadas de ubicación incorrectas e información de componentes faltante. El ingeniero trabajó con el equipo del cliente para corregir las coordenadas, comparar versiones de BOM, actualizar los programas y enseñar las posiciones de recogida del alimentador.
Las tres máquinas colocadoras completaron la producción del primer artículo. Otras comprobaciones y revisiones del programa condujeron a una prueba exitosa del primer artículo y a un lote de prueba de 50 placas. Estas comprobaciones ayudaron a resolver problemas de programación antes de que se ejecutaran lotes más grandes.
Para reducir los cambios de alimentador entre productos, el ingeniero ayudó a establecer una base de datos de posiciones de alimentador. La capacitación cubrió la agrupación de materiales, la asignación de posiciones de alimentación y el uso de esas posiciones durante la optimización del programa.
Los operadores también practicaron seleccionando programas, configurando PCB parámetros fiduciales, enseñando las posiciones de recogida del alimentador y cambiando e identificando boquillas. Para los componentes alimentados por bandeja, el ingeniero ajustó la configuración del MTC y capacitó a los operadores para calibrar las posiciones de recogida y establecer el punto de recogida inicial.
La capacitación se llevó a cabo junto con la producción real, brindando a los operadores oportunidades para manejar las alarmas con la guía del ingeniero. El enfoque se ajustó para que coincidiera con las responsabilidades del líder de producción y los operadores.
Las instrucciones de mantenimiento siguieron el manual JUKI y cubrieron tareas diarias, semanales, mensuales y trimestrales. Los temas incluyeron limpieza de boquillas, limpieza interna, lubricación de rieles y mantenimiento del cabezal colocador y de la unidad de intercambio de boquillas.
El ingeniero también ayudó con la limpieza y el diagnóstico de fallas en máquinas JUKI más antiguas. Cuando las reparaciones requirieron piezas de repuesto o una calibración adicional, explicó los hallazgos y los próximos pasos al cliente.
El ingeniero de I.C.T apoyó la producción de prueba utilizando los productos reales del cliente, comprobó el funcionamiento de la máquina y ajustó los programas de colocación. Durante estas corridas, guió al equipo a través de la preparación de materiales, controles de producción y alarmas de equipos, ayudándolos a familiarizarse con las nuevas máquinas en condiciones normales de trabajo.
En esa etapa, el líder de producción podía preparar programas y gestionar los cambios, mientras que los operadores manejaban las alarmas de los equipos con más confianza. La entrada final del 18 de septiembre registró que el cliente había estado usando el equipo normalmente durante los dos días anteriores, con un funcionamiento fluido y sin anomalías reportadas.
La visita permitió utilizar con regularidad el nuevo equipo de colocación JUKI y brindó al equipo del cliente experiencia práctica en programación, configuración del alimentador, manejo de bandejas y mantenimiento. Para este fabricante de Nueva Zelanda, el soporte técnico de I.C.T vinculó la instalación del equipo con el trabajo necesario para mantener la producción en movimiento.
