Español Vistas:0 Autor:Vinci Zhang Hora de publicación: 2026-10-09 Origen:Sitio
Durante la semana de septiembre de 2026, I.C.T completó la puesta en marcha in situ de una máquina de inserción de formas impares de la serie OFM y estaciones de revisión 3D AOI en la fábrica de un cliente de EMS en India. I.C.T envió a un ingeniero para ayudar en la configuración del equipo, la programación del producto y la capacitación práctica. La aceptación se completó el 12 de septiembre y la capacitación de seguimiento y el soporte técnico continuaron hasta el 14 de septiembre.
El Cliente proporciona servicios de fabricación de productos electrónicos para productos que incluyen cargadores de vehículos eléctricos, placas base de computadoras, iluminación LED, fuentes de alimentación de alta potencia, variadores de frecuencia e inversores. Estas aplicaciones implican diferentes tipos de componentes y diseños de placas, lo que hace que la configuración específica del producto sea una parte importante del ensamblaje PCB automatizado.
Para este proyecto, el trabajo de I.C.T se centró en la máquina de inserción de formas impares OFM-6D. La capacitación utilizó materiales y muestras de placas reales del Cliente, incluidos capacitores radiales, conectores, terminales de alimentación y MOSFET. El servicio también cubrió estaciones de revisión AOI 3D para revisar los resultados de la inspección.
Equipo | Papel en el proyecto |
|---|---|
Máquina de inserción de formas impares OFM-6D | Inserción automatizada de componentes de orificio pasante, con configuración y programación del alimentador para dos modelos PCBA |
Estaciones de revisión 3D AOI | Revisión de resultados de inspección, visualización de imágenes NG y capacitación en control estadístico de procesos (SPC) |
A su llegada, el ingeniero I.C.T comprobó el estado de la máquina y suministró accesorios. Ya se habían realizado las conexiones eléctricas, nivelación, posicionamiento y ajuste de altura de la línea. Luego, el ingeniero encendió la máquina y confirmó que su secuencia de referencia funcionaba correctamente.
Luego vino la instalación y ajuste del alimentador. La capacitación cubrió alimentadores de cinta, alimentadores de barras, alimentadores vibratorios lineales, alimentadores de tazones y el gabinete de bandejas automático. El ingeniero alineó las rutas de alimentación y explicó la carga, la detección de materiales, los ajustes de vibración, la sincronización y los controles neumáticos. Estas comprobaciones ayudaron a que los componentes llegaran sin problemas a la posición de recogida.
Después de la instalación del alimentador, la capacitación pasó al hardware y software de la máquina. El equipo aprendió a controlar los ejes X, Y, Z y de rotación, a operar el transportador de tablas y las abrazaderas, y a utilizar las cámaras, pinzas y boquillas.
Utilizando los tableros del Cliente, el ingeniero demostró cómo crear un programa, ingresar datos de componentes, establecer PCB marcas fiduciales, enseñar agujeros de inserción y definir posiciones de recogida. La capacitación también abarcó tableros panelizados y reconocimiento de tableros defectuosos. Los ingenieros del cliente practicaron la programación y el ajuste junto con las demostraciones.
Luego, el ingeniero ajustó la configuración de los componentes reales. La sincronización y la velocidad de la pinza se ajustaron para un conector, mientras que los datos de inserción del terminal se corrigieron mediante el aprendizaje automático de orificios. También se ajustó la conexión neumática de un comedero para restablecer la alimentación adecuada.
Antes de realizar más pruebas, el equipo comprobó la primera placa ensamblada y la orientación de los componentes. Para los condensadores radiales, la capacitación incluyó el remachado de cables y cambios en la secuencia de inserción. Los cuatro condensadores que requirieron remachado se insertaron antes que otros conectores para reducir el riesgo de que los componentes se aflojaran durante esa operación.
Las pruebas repetidas en lotes pequeños confirmaron el funcionamiento normal de la máquina para el primer modelo PCBA, con un tiempo de ciclo registrado de 56,57 segundos. Luego se programó y probó el segundo modelo, se verificó la polaridad de los componentes y se registró un tiempo de ciclo de 73,81 segundos. Estas cifras se aplican a las configuraciones de placa probadas.
La capacitación también cubrió alarmas de producción, componentes rechazados, operación segura y mantenimiento diario, mensual, trimestral y anual. Se compartieron videos de programación y materiales de mantenimiento para referencia posterior.
I.C.T instaló y conectó dos estaciones de revisión 3D AOI. Las pruebas de reinicio repetidas confirmaron conexiones normales. La capacitación cubrió la copia de programas de inspección entre las dos líneas, la visualización de imágenes NG y el uso de funciones SPC. El ingeniero también abordó el reconocimiento fiduciario de la placa defectuosa y un problema de notificación de imagen y voz de la estación de revisión.
Las estaciones de revisión OFM-6D y 3D AOI aprobaron la aceptación en septiembre de 2026. Las sesiones de seguimiento brindaron a los ingenieros del cliente más práctica con ambos programas PCBA y tiempo para hacer preguntas. Al combinar la puesta en servicio del equipo con pruebas reales de productos, I.C.T ayudó al Cliente a establecer un proceso de inserción automatizado funcional y a desarrollar las habilidades necesarias para la operación y el mantenimiento diarios.
Cada máquina nueva viene con una curva de aprendizaje y su equipo merece apoyo en esos primeros pasos. Si planea automatizar la inserción de formularios impares o expandir su producción de EMS, comparta sus productos y desafíos con I.C.T. Trabajaremos con usted para encontrar una solución práctica y ayudar a sus ingenieros a sentirse seguros al usarla, desde la primera configuración hasta la producción diaria.
